Чорна п'ятниця: золота жила продажів та головний біль логістики

22.11.2021   |  Блоги

Ярослав Бендяк

керівник департаменту Автоматизації компанії Sklad Service

За даними дослідження CyberMonday.Global, на період Чорної п'ятниці та Кіберпонеділка припадає майже десята частина всіх річних продажів ритейлерів. А отже, збільшується навантаження на сортувальні центри, розподільчі склади та логістику загалом. Розглянемо, як без істерик та втрат пройти пікові сезони.

Ключі успішної підготовки до пікових сезонів лежать у кількох площинах. Якщо йдеться про швидку підготовку складу — це не так про обладнання, як про налагодження процесів. Підготувати технологічно склад за два-три тижні неможливо. Проте пройти пікові дні свідомо реально. Для цього треба проаналізувати статистику продажів минулих пікових сезонів та відпрацювати процеси на складі.

Ключ «Процесний»

Чорна п'ятниця — це, зокрема, навантаження на ecommerce. Замовлення тут — це безліч поштучних товарів. Отже, під удар потрапляють операції підбору, упаковки та комплектації.

Найпростіше, що можна швидко зробити — це налагодити процеси та актуалізувати їх зі складською системою. Завдання даного ключа — досягти максимальної ефективності кожної людини в тих операціях, за які їй оплачують. Давайте відверто, ми оплачуємо роботу комплектувальника за кількість рядів (комплектувань), а не за пробіги та проходи по складу у пошуках товару.

Для кожного оптимізація буде своєю, залежно від специфіки, формату бізнесу, а також сфери діяльності та рівня впровадження програмного продукту управління складом.

Можна організувати роботу комплектувальників по зонах, де кожен отримає індивідуальне завдання, здійснить комплектування у своїй зоні та перенаправить товари до зони упаковки, в якій після ідентифікації буде зібрано комплектне замовлення та передано на відвантаження. У результаті — відсутність пробігів для передачі товару та організація безперервного процесу.

Таке рішення доступне кожному — організація процесу «з рук у руки». Але при цьому є оптимізаційне рішення — проводити одночасний підбір багаточисельних замовлень, що в результаті значно збільшить швидкість операцій.

Ключ «Технологічний»

Розв’язанням питання швидкої перевірки комплектності замовлення може стати контроль ваги. Кожна одиниця товару має свої габаритно-вагові характеристики, завдяки чому загальну вагу замовлення можна зазначити у системі. Зібране замовлення до передачі в зону упаковки проходить ваговий контроль: діапазон зважування від 0,05 до 100 г. Дані зібраного замовлення потрапляють у систему. Якщо вага зібраного замовлення відповідає сумі даних по кожній одиниці товару в замовленні, його передають у зону упаковки й далі на відвантаження.

Менеджери однієї з компаній, де ми впроваджували це рішення, зазначають, що в пікові навантаження, аби встигнути з комплектуванням, вони можуть дозволити собі не перевіряти вибірково частину замовлень, помилки поодинокі.

Звичайно, і це рішення має нюанс: якщо замовлення включає якийсь легкий товар (наприклад, 30-50 грамів), то за умови великої кількості одиниць у замовленні складно відстежити його наповнення, особливо, якщо замовлення важить 15 кг. Але це вже інше питання — зокрема контролю. Допомога повинна полягати не тільки у перевірці ваги, а й у правильній комплектності, тобто у системі підбору самого замовлення.

Для цього є інше технологічне рішення — відбір за світловими та голосовими індикаторами.

Pick-to/by-Light / Put-to/by-Voice: продуктивність комплектувальника в таких системах може досягати вже 300–400 рядів за годину, паралельно дозволяючи зменшити помилки при підборі замовлених товарів. Принцип простий — система підсвічує ту комірку, де треба взяти/покласти товар, а на дисплей виводить потрібну кількість. Отже, комплектувальник не витрачає час на звірку, а машинально виконує дію і закриває завдання за завданням.

Той самий принцип у технології Pick-to-Voice  — це підбір замовлення за допомогою голосових команд. Оператору в навушники подають команди, визначають маршрут. Він, дотримуючись інструкцій, послідовно виконує дії й також голосом підтверджує їх.

Ці рішення базуються на принципі «людина прямує до замовлення», проте зараз більшої популярності набувають моделі Goods-To-Person, коли товар прямує до людини, що дозволяє збільшити продуктивність подеколи у 2-3 рази. Пояснення просте: зазвичай від 20 до 40% часу комплектувальник витрачає на маршрут до комірки, 20% — на пошук товару, продуктивного часу залишається лише близько 40-60%.

Якщо компанія має велику площу складу, то комплектувальники здебільшого займаються ще й управлінням вантажною технікою. При цьому на транспортний шлях від отримання завдання, пошуку товару до упаковки витрачається у 3 рази більше часу, ніж на саме комплектування. У таких випадках до впровадження принципу Goods-To-Person та встановлення конвеєрних, сортувальних, карусельних систем необхідно провести аналіз товаропотоків та грамотно їх сегментувати.

Неможливо поспіхом роздавати однакові поради. Потрібно аналізувати, що більш трудомістке, і вибудовувати процес так, щоб він був оптимальним. Це можна зробити завдяки різним опціям, принципу зберігання, принципу підбору чи сортування товару.

Ключ «Бігцем»

Звичайне питання: «Чи можна встигнути модернізувати операції складу за короткий період, і коли так, то на що опиратися?». Я завжди кажу, що не важливо, які піки треба відпрацювати, головне — пам'ятати, що не можна підлаштовувати логістику під них. Якщо піки сумарно займають лічені дні на рік, необхідно оптимізуватися не під них, а під ваш середній максимум, враховуючи стратегічний потенціал зростання. А розв’язати питання у ці дні можна шляхом залучення додаткового ресурсу (людей, зокрема), збільшення кількості змін чи годин у цей період. Але при цьому, звичайно, слід пам'ятати: чим більше універсальних людей — тим менша їх ефективність. Організуйте грамотний потік, а не біганину в потоці. Саме тому питання проходження пікових сезонів — це питання системне. У будь-який пік система повинна бути гнучкою і повинна бути готовою його відпрацювати.

Ключ «Системний»

Ефективний ключ роботи складу — це правильна постійна аналітика, на основі якої вибудувано процеси, проведено підбір обладнання, виконано викладення товару та інтеграцію відповідних рішень із системою управління складом. В основі аналізу лежить аналітика поточного стану з урахуванням зростання бізнесу. Будь-яку складську аналітику треба проводити регулярно, від одного разу на пів року, до одного разу на місяць і оцінювати поточний стан, паралельно аналізувати залишки та робити поліпшення.